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日前，上海發(fā)電機廠制造部金工工區(qū)數(shù)控20米車床的工作人員經(jīng)過近20天的努力，世界首臺66萬雙水內(nèi)冷發(fā)電機轉子粗精車加工任務圓滿完成。
該轉軸的長度是目前上海發(fā)電機廠制造的最長轉子，其長度達15478mm，比我廠120萬等級的水氫冷轉軸15177還要長出301mm。該轉子外圓直徑最小位置在勵端，直徑是∅180mm，同時勵端還有一段長3291mm的內(nèi)孔，孔徑為∅120mm，造成勵端軸更細更薄，單面厚度僅為30mm，單手拍擊轉軸都造成轉子震動，可想而知轉子車加工的難度之大。
為此在加工中，首先是克服了基準加工問題。數(shù)控20米車床的操作者在按起始方案兩頂針加工臨時基準檔時，發(fā)現(xiàn)轉子擾度特別大，刀具一碰到轉軸就開始晃動，近5mm的晃動無法加工臨時基準檔，經(jīng)過托架位置調(diào)整，頂針頂進力的調(diào)試等反復試驗，最終在勵端近頂針處多加工一端臨時基準檔，解決了擾度帶來的轉子跳動大無法加工的問題。其次克服了轉子細長而難加工的問題，這也是此次加工最難克服的問題。勵端近2米的軸頸加工長度，最小處加工∅180mm的外圓，還有一段長3291mm的內(nèi)孔，孔徑為∅120mm，造成勵端軸更細更薄。而圖紙要求公差控制在0.06mm內(nèi)，跳動為0.02mm。在車毛坯時因剛性差而振動非常大，造成轉子抖動嚴重，表面粗糙度極差。通過切削參數(shù)調(diào)整，重新安排加工順序，都無法有效解決這問題，最后車床班班長馬汝華在總體考慮后，想出在勵端與頂針之間加了一個平面軸承，來減小轉子軸向與徑向的串動，減小加工時的震動，在光刀時采取高轉速，少切削量的方法來控制公差與跳動，最終驗收完全符合圖紙要求。
功夫不負有心人，最后大家克服了種種困難，完成了產(chǎn)品粗精車加工的工序。為今后的加工打下了結實的基礎。
